초경합금은 분말 야금 공정을 통해 내화성 금속과 접합 금속의 경질 화합물로 만들어진 합금 소재입니다. 일반적으로 비교적 연질의 접합 재료(예: 코발트, 니켈, 철 또는 이들의 혼합물)와 경질 재료(예: 탄화텅스텐, 탄화몰리브덴, 탄탈륨, 탄화크롬, 탄화바나듐, 탄화티타늄 또는 이들의 혼합물)로 만들어집니다.
초경합금은 높은 경도, 내마모성, 우수한 강도 및 인성, 내열성, 내식성 등 여러 가지 우수한 특성을 가지고 있으며, 특히 높은 경도와 내마모성은 500℃에서도 기본적으로 변하지 않고 1000℃에서도 높은 경도를 유지합니다. 우리가 흔히 사용하는 소재는 소결 다이아몬드, 입방정 질화붕소, 서멧, 초경합금, 고속도강 등 경도가 높은 소재부터 낮은 소재까지 다양하며, 인성도 낮은 소재부터 높은 소재까지 다양합니다.
초경합금은 선삭 공구, 밀링 커터, 플래너, 드릴 비트, 보링 커터 등과 같은 절삭 공구 소재로 널리 사용되어 주철, 비철 금속, 플라스틱, 화학 섬유, 흑연, 유리, 석재 및 일반 강철을 절단하고 내열강, 스테인리스강, 고망간강, 공구강 및 기타 가공이 어려운 재료를 절단하는 데 사용됩니다.
초경합금은 높은 경도, 강도, 내마모성, 내부식성을 가지고 있어 "산업용 톱니"로 불립니다. 절삭 공구, 코발트 공구 및 내마모성 부품 제조에 사용됩니다. 군수 산업, 항공우주, 기계 가공, 야금, 석유 시추, 광산 공구, 전자 통신, 건설 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 관련 산업의 발전에 따라 초경합금 시장 수요도 증가하고 있습니다. 앞으로 첨단 무기 및 장비 제조, 첨단 과학기술의 발전, 그리고 원자력 발전의 급속한 발전은 첨단 기술과 고품질 안정성을 갖춘 초경합금 제품에 대한 수요를 크게 증가시킬 것입니다.
1923년, 독일의 슐러터는 텅스텐 카바이드 분말에 10~20%의 코발트를 결합제로 첨가하여 텅스텐 카바이드와 코발트의 새로운 합금을 발명했습니다. 이 합금의 경도는 세계 최초의 인공 초경합금인 다이아몬드에 이어 두 번째로 높습니다. 이 합금으로 만든 공구로 강철을 절단하면 칼날이 빨리 마모되고 심지어 칼날에 균열이 생깁니다. 1929년, 미국의 슈바르츠코프는 텅스텐 카바이드와 티타늄 카바이드의 복합 탄화물을 원래 구성에 일정량 첨가하여 강철 절삭 공구의 성능을 향상시켰습니다. 이는 초경합금 개발 역사에서 또 다른 업적입니다.
초경합금은 암석 굴착 도구, 광산 도구, 드릴링 도구, 측정 도구, 내마모성 부품, 금속 연마재, 실린더 라이너, 정밀 베어링, 노즐, 하드웨어 금형(예: 와이어 드로잉 금형, 볼트 금형, 너트 금형 및 다양한 패스너 금형)을 만드는 데에도 사용할 수 있습니다. 초경합금의 뛰어난 성능은 점차 기존의 강철 금형을 대체하고 있습니다.
지난 20년 동안 코팅 초경합금 공구도 등장했습니다. 1969년 스웨덴에서 티타늄 초경 코팅 공구를 성공적으로 개발했습니다. 이 공구의 모재는 텅스텐 티타늄 코발트 초경합금 또는 텅스텐 코발트 초경합금입니다. 표면 티타늄 초경 코팅의 두께는 수 미크론에 불과하지만, 동일 브랜드의 합금 공구와 비교했을 때 수명이 3배, 절삭 속도가 25~50% 향상되었습니다. 4세대 코팅 공구는 1970년대에 출시되었으며, 가공이 어려운 소재의 절삭에도 사용할 수 있습니다.
게시 시간: 2022년 7월 22일
